Продолжение. Начало в № 16 от 18.09.2019 г.
Было введено в строй действующих отделение по получению железных порошков методом восстановления. В качестве теплового восстановительного агрегата взята муфельная печь, которая впоследствии стала классическим устройством. Использование муфельной печи положило начало массовому производству порошков.
Первыми применять изделия из тульского порошка начали на Ясногорском машиностроительном заводе. Тогда детали, изготовленные из порошков, были очень простыми: втулки самосмазывающихся подшипников для сельскохозяйственных машин и горнопроходческих комбайнов. Но это было только начало. Прогнозы и расчеты о преимуществе использования порошков полностью подтвердились. Если в пятидесятые годы объем производства металлических порошков исчислялся сотнями тонн, то через четверть века счет уже пошел на десятки тысяч.С самой широкой номенклатурой и сложнейшей конфигурацией изделий. Достаточно сказать, что только в автомобилестроении более двухсот деталей в восьмидесятые годы изготавливали из металлических порошков. Каждая тысяча тонн деталей, изготовленных из порошка, давала экономию металла в две тысячи тонн, высвобождала 50 единиц металлообрабатывающих станков, 70 квалифицированных станочников.
В цехе №7 начались исследования по отработке промышленной технологии получения хрома. Это производство сыграло большую роль в развитии отечественной качественной металлургии. Дальнейшее развитие цеха пошло как по пути интенсификации и совершенствования производства, разработки новых технологических процессов, так и по пути наращивания производственных площадей и мощностей.
В 1975 году была пущена в эксплуатацию первая в стране установка по получению металлических порошков методом распыления жидкого металла.
Если в начальный период работы цех выпускал всего три марки железных порошков, то через три десятилетия этот перечень достиг 50 наименований. Так на базе Новотульского завода были заложены основы новой отрасли – порошковой металлургии.
Не менее важной была работа по созданию промышленной технологии непрерывной разливки стальных заготовок. Идея наладить собственный выпуск стали для Новотульского комбината была не нова. Но только 11 декабря 1953 года под руководством академика Бардина впервые в нашей стране состоялся пуск установки непрерывной разливки стали. Первая установка была рассчитана на разливку десятитонного ковша стали, с длиной слитка в двенадцать метров. От этой технологии ждали очень высокого эффекта: ставилась задача получить слиток равномерного качества по сечению, резко снизить потери металла в обрезь, исключить такую сложную ступень металлургического цикла, как предварительное обжатие на блюмингах и слябингах. И все ожидания оправдались на практике.
Уже через год этот метод получил путевку в жизнь. В 1956 году заработали кислородные конвертеры на заводе имени Петровского, «Криворожстали», крупнейшие в мире агрегаты в Липецке, Новокузнецке и в других городах СССР.
Тогда стали увлажнять дутье — кроме кислорода добавляли пар. Снова пошли многочисленные опыты с добавлением разного количества пара, бесконечные анализы. Оказалось, что с применением пара можно повысить температуру дутья. Кислородное дутье повысило производительность доменных печей, особенно при получении ферросплавов, необходимых для выплавки стали. На основе опыта Новотульского металлургического завода были проведены промышленные опыты по выплавке ферросплавов с применением кислорода на металлургическом заводе в Нижнем Тагиле, были перепроектированы доменные печи для выплавки ферромарганца на заводе «Азовсталь».
Продолжение следует...
| Переход на начало газеты |
ENG 
