Сотрудники доменного цеха сэкономили предприятию более 59 миллионов рублей.
Рацпредложение «Изменение способа загрузки ДП-3 с целью увеличения количества загружаемой металлошихты в единицу времени» успешно прошло в этом году экспертную комиссию и было внедрено в производство. Его авторами стала команда из начальника доменного цеха Дмитрия Холодного, заместителя начальника цеха по производству Сергея Куприянова, помощника начальника цеха по шихте Сергея Буравцова и замначальника цеха по технологии Михаила Куприянова. Чтобы объяснить принцип и изящность предложения поданного ими ТОПа, придется начать издалека.
Полтора года назад на предприятии ввели в эксплуатацию новую, более мощную воздуходувную машину ТВД-6. Она позволила держать давление в печи выше, однако при вдувании большего количества воздуха интенсивность плавления возросла. Подобрав газодинамические режимы по доменной печи № 3, производственники столкнулись с проблемой технического предела оборудования. Если проще – чтобы печь работала равномерно, необходимо поддерживать засыпь (количество сырья в печи), иначе упавший уровень шихты нарушит весь техпроцесс выплавки. Чтобы этого не произошло, требовалось грузить больше сырья, но размер вагонетки не давал такой возможности. Взять вагончики побольше не позволяли технические характеристики, увеличить скорость самого скипа - тоже не удалось из-за конструкции наклонного моста подачи. Тогда металлурги обратили внимание на схему самой загрузки. Она идет порциями, так называемыми подачами. Одна подача состоит из нескольких скипов кокса, агломерата и окатышей, которые засыпаются в печь слоями.
– Мы проанализировали работу скипового подъемника и обнаружили, что коксом скип заполнялся не полностью, – рассказывает один из авторов ТОПа Михаил Куприянов. – И мы решили запускать вместо двух неполных вагонеток одну, загруженную на максимум. Вроде просто, но это позволило сэкономить 1,5 минуты и сократить общее время набора цикла подач, увеличив при этом объем металлошихты, ведь одну вагонетку с коксом мы заменили на руду.
Саму идею подал начальник доменного цеха Дмитрий Петрович Холодный. Используя богатый опыт работы на металлургических предприятиях, он подметил эту возможность и предложил опробовать.
– Мы опасались, что при изменении схемы загрузки, то есть исключения одной вагонетки с коксом, окно для горения в печи станет меньше, – продолжает автор ТОПа. - и мы, вместо того, чтобы увеличить интенсивность печи, просто ее «удавим».
«Удавить» на профессиональном сленге доменщиков означает препятствовать прохождению потока воздуха. Однако эксперимент удался – по газодинамическим характеристикам печь не просела, а руды за час стало проплавляться больше.
Простое решение оказалось еще и очень эффективным. Так, сотрудники доменного цеха здорово сэкономили предприятию кокс – самое дорогостоящее сырье в производстве. Экономия вышла 3 кг кокса на тонну чугуна, что за год суммировалось в 59,3 млн рублей.
Точный прирост производства чугуна с новым ТОПом сейчас выясняют экономисты, так что возможно, мы скоро получим еще один рекорд.
Ленара АНУФРИЕВА
| Переход на начало газеты |
ENG 
